“我们对销售在外的20万台设备进行联网，每天产生两亿条数据，这些数据帮助我们不断提高研发服务水平，赢得市场。”三一重工股份有限公司副总裁贺东东说。 
前不久在上海举行的中国工业博览会上，三一重工的母公司三一集团作为工信部确定了46个智能制造试点示范项目之一，向全球展示了工程机械行业“中国智造”的水平。 
　　6年前，三一重工提出建设数字化工厂，开启了智能制造领域的探索。“当时除了为客户提供更的服务外，还有一个考虑是降低客户欠款风险，一旦客户在分期付款中发生拖欠，公司就可以远程锁机。”三一重工流程信息化部周志军说。 
　　也就是从那时起，三一重工对所有出厂设备都安装了智能终端，同时为售后服务车辆和服务工程师也配备智能终端或智能手机，将设备和服务资源“连接”了起来。“这样一来，在后台管理平台上，服务资源的位置、忙闲状态就一目了然。”贺东东说。 
　　初期的智能化让三一重工很快尝到了甜头。贺东东告诉笔者，通过智能调度后，客户的设备发生故障时，公司就可以就近调遣工程师、配送配件，不但提高了服务质量，减少了客户停机损失，还极大地节省了服务成本，更节能环保。 
　　然而，全球科技革命给三一集团带来的惊喜远不止这些。2014年，三一集团启动了大数据平台建设，通过自主研发，建立了大数据储存于分析平台，大幅度提高了为客户服务的能力。“我们通过大数据分析，可以进一步优化配件周转状况，在保证服务水平不变的前提下，库存水平可以下降近50%，配件需求预测准确率可以提升25个百分点。”贺东东说。 
　　大数据的“魔力”让在三一重工工作了17年的周志军感受深刻。“通过大数据分析，我们发现起重机第五节臂的受力重，在之后的设计制造中，对起重机第五节臂进行了加固处理。” 
　　三一重工在国内20万台设备的开机率、开机小时、运行状况等数据信息，甚至作为我国宏观经济运行研判的重要依据而投入应用。 
　　位于长沙的“18号厂房”是三一重工借助智能制造的概念建立的全球的现代化数字厂房。厂房内物流、装配、质检各环节都实现了自动化，1个订单可逐级快速精确地分解至每个工位，可1小时下线1台泵车，5分钟下线一台挖机，实现了真正的“智慧工厂”。 
　　“与购买成熟的控制模块不同，我们从一开始就立足‘自主、安全、可控’的理念，自主研发智能控制系统。”贺东东介绍，近几年，三一集团投资数亿元，成立了三一智能、上海华兴两个子公司，专门从事智能化核心基础部件制造及关键技术研发。这种看上去“不务正业”的做法，不仅大大了三一集团主机产品的销售，还直接带来超过7亿元产值。 
　　目前，三一集团已经实现了全球研发数据集中管理、全球24小时的协同研发。在中国制造向“中国智造”的转型发展中，三一重工通过自主创新平台，实现了高品质产品、核心技术自主研发、核心部件自主制造的“一高双核”的战略目标。 
　　随着国内需求萎缩，三一重工化步伐进一步加快。2015年上半年，三一重工销售达到54.38亿元，占公司销售收入的40.53%。目前，三一重工海外各大区域经营质量保持良好的势头，亚太、拉美、印度、德国等区域销售额实现快速增长。 
　　“这几年，我负责的业务公司领导越来越重视”，作为三一重工“流程信息官”的贺东东说，在拓展市场中，“我们正在积极应用‘互联网+’战略，打破传统的代理商模式，通过互联网、大数据大幅度提高研发、服务和销售能力，实现‘颠覆式’发展”。

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